在管材生产中实现完全掌控

位于辊式输送机一侧的机器人可将装有传感器的手臂从受保护的停止位伸展至管端，并以 360 的角度范围扫描整个管围。

TUBE END CHECK 是一种可根据用户需求进行配置的模块化系统。这款系统可根据具体的设置来测量内径和外径，壁厚、椭圆度以及坡口（倒角）和锯痕垂直度。LAP 研发的这款系统专用于调整和检查外径高达 1500 mm 及以上无缝或焊接管材的最终品质。

这款系统完全集成在生产流程中，可准确测量每个管材的管端。这种在线测量免去了以前手动离线随机抽检的麻烦，手动离线随机抽检通常仅能应用于少量管材。

有了这款可实现管材检查率的系统，便可清楚地记录管材质量，例如管材是否符合美国石油协会 (API) 的标准。此外，这款系统还可在线检测出不符合相关规格要求的所有管材。如果到最终用户那一步才发现管材有偏差，需要来回运输不合格管材，花费高昂。有了这个系统，就能避免这种情形。TUBE END CHECK 提供的测量结果还有助于总结生产工艺方面的重要参数。例如，轧制无缝管材时，可以优化轧机机架的设置。

如果是制造高压管材，则需要管端间完美吻合，方便焊接。管材圆度高且与指定的直径及壁厚完全相符，这一点也至关重要。TUBE END CHECK 的传感头仅需扫描管材一次即可获得所有必要的测量数据。

技术细节

为了便于测量，将管材固定在测量位置。位于辊式输送机一侧的机器人可将装有传感器的手臂从受保护的停止位伸展至管端，并以 360 的角度范围扫描整个管围。完成测量后，机器人手臂缩回停止位。管材向前运输，直至其另一端处于测量位，此时重复测量操作。

利用激光三角传感器测量内外轮廓，然后通过比较这两种轮廓得出壁厚。也可以选择使用光切传感器测量管材的垂直度和坡口（倒角）轮廓。机器人可以根据需求进行编程，还可以沿多个坐标轴运动，因此无论是管材的纵向运输，还是横向运输，都可使用这款系统。在横向运输时，可以使用两个机器人同时测量管材两端。

同时测量管材两端所需的时间明显少于在生产线上逐管逐端测量所需的时间（通常为 0.5–2.5 分钟）。这种测量方式可确保不妨碍正常的生产流程。测量结果会以图表的形式在控制台上显示。如果检测到管材超过规定的公差范围，操作人员可及时进行干预（例如管端返工）。